塑料包裝桶的注塑成型（xíng）工（gōng）藝，快來了解下

　　塑料包裝桶注塑成型的基本工藝流程；

　　注塑成型被廣泛的使用在工業製造領域，它的過程是什麽樣的，快來一起了解下吧。

　　注塑過程中壓力包括塑化壓力和（hé）注射壓力兩（liǎng）種，並直接（jiē）影響塑料的塑化和製品質量。

　　⒈塑化壓（yā）力：（背（bèi）壓）采用螺杆式注射機時（shí），螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時所受到（dào）的壓力稱為塑化壓力，亦稱（chēng）背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓係統中的溢（yì）流閥來調整的。在（zài）注射中，塑化壓力的大小是隨螺杆的設計、製品質量的要求以及塑料的種類不（bú）同而需（xū）要改變的，如果說這些情（qíng）況和螺杆（gǎn）的轉速都不變（biàn），則增加塑化（huà）壓力會加強剪切作用，即會提（tí）高熔體的（de）溫度，但會減小（xiǎo）塑化的效率，增大逆（nì）流和漏流（liú），增加驅動功率。

　　此外，增加塑化壓（yā）力常能使熔體的溫度均（jun1）勻，色料的混合（hé）均勻和排出熔體中的氣（qì）體。一般注塑成型中的壓力曲線操作中，塑（sù）化壓力（lì）的決定應在保證製品質量好的前提下越低（dī）越好，其具體數值是隨所用的塑料（liào）的品種而（ér）異的，但通常很少超過20公斤/平方（fāng）厘米。

　　⒉注射壓力（lì）：在當前（qián）生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力（lì）都是以柱塞或螺杆頂部對塑料所施的壓力（由油（yóu）路壓力換算來的）為（wéi）準的。注射壓（yā）力在（zài）注塑（sù）成（chéng）型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型（xíng）腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

　　注塑成型成型周期

　　完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑（sù）周期。它實際包括以下幾（jǐ）部分：注塑（sù）成型周期，成型周期（qī）直接影響勞動生產率和設（shè）備利用率。因此，在生產過程中，應（yīng）在保證質量（liàng）的前提下，盡（jìn）量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間重要（yào），它們對製品的質（zhì）量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率（lǜ），生產中充模時間一般（bān）約為3-5秒。注射時間中（zhōng）的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力（lì）時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可（kě）高達5~10分鍾）。在澆口處（chù）熔料封（fēng）凍之前，保壓時間的（de）多少，對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。

　　保壓時間也（yě）有較好值，已知它依賴於料溫，模溫以及主流（liú）道和澆口的大小（與製品壁（bì）厚也相關）。如果主流道和澆口（kǒu）的尺寸以及工藝（yì）條件都是正（zhèng）常的，通常（cháng）即以（yǐ）得出製品收縮率波動範圍較小（xiǎo）的壓力（lì）值為準。冷卻時間（jiān）主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結（jié）晶性能，以及模具溫度（dù）等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間，冷卻時間過長沒有必要，降低（dī）生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成（chéng）型周期中的其它時間則與生產過程是（shì）否連續化和自動化以及連續化（huà）和自動化的程度等有關。