塑料包裝桶的注塑成型（xíng）工藝，快來了解下

　　塑料包裝桶注塑（sù）成型的基本工藝流程；

　　注（zhù）塑成型被廣泛的使用在工業（yè）製（zhì）造領域，它的過程（chéng）是什麽樣的，快來一起了解下吧。

　　注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接（jiē）影響塑（sù）料的塑化和製品質量。

　　⒈塑化壓力：（背壓）采用螺杆式注射機時，螺杆（gǎn）頂（dǐng）部（bù）熔料在螺杆轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓係統中的溢流閥（fá）來調整的。在注射中，塑化壓力的（de）大小是隨螺杆的設計、製品質（zhì）量的要求以及塑料的種類不同而（ér）需要改變的，如果說這些情況和螺杆的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切（qiē）作用，即（jí）會提高熔體的溫度，但會減小（xiǎo）塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。

　　此外，增加塑化壓力常能（néng）使熔體的溫度均勻，色料的混（hún）合均勻和排出熔體中的氣體。一般注塑成型中的壓力曲線操（cāo）作（zuò）中，塑化壓（yā）力（lì）的（de）決定應在保證製品質量好的前提下越（yuè）低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

　　⒉注（zhù）射（shè）壓力：在當前（qián）生產中，幾乎所有的注射機的（de）注射（shè）壓力（lì）都是以柱塞或螺杆頂部（bù）對塑料所施的（de）壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料（liào）從料筒流向型腔的（de）流動阻力，給予熔料充模的速率以及對（duì）熔料進行壓實。

　　注塑成型成型周期

　　完成一（yī）次注射（shè）模塑過程（chéng）所需（xū）的時（shí）間稱成型（xíng）周期，也稱模塑周期。它實（shí）際包括以下幾部分：注塑成型周期（qī），成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在（zài）生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型（xíng）周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時（shí）間和冷卻時（shí）間重要，它（tā）們對（duì）製品的質量均有決定（dìng）性（xìng）的影響。注射時間中的充模時間直接反比（bǐ）於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型（xíng）腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所（suǒ）占的比（bǐ）例較大，一般約為20-120秒（特厚製件（jiàn）可高達5~10分鍾）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。

　　保（bǎo）壓時間也有較（jiào）好（hǎo）值，已知它依賴於料（liào）溫，模溫（wēn）以及（jí）主流（liú）道和澆口（kǒu）的大小（與製品壁厚也（yě）相關）。如果主流道和澆口（kǒu）的尺寸以及工（gōng）藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍較小（xiǎo）的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫度等。冷卻（què）時間的終點，應以保證（zhèng）製品脫模時（shí）不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間，冷卻時間過長沒有必要（yào），降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應（yīng）力。成型（xíng）周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。